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轉發自： 科技之窗0科技向導 20巧年12期 ．

作者：何國珠（中山市技師學院廣東中山528429）

〖摘要〗沖壓模具是職業學校模具制造專業學生必須掌握的，尤其是復合模具的設計較為復雜，學生學習起來比較費力，學生在學習完成沖壓模具理論課程學習，基本上都未能夠對簡單的沖壓模具進行設計，在設計的概念上很是模糊，為了解決學生理解沖壓模具中復合模的設計的瓶頸問題，本人結合的工作、實踐，完成一套典型的復合模具設計，學生可以參照本人做的例子按照這樣的設計模式對沖壓模具進行設計。

〖關鍵詞〗沖壓模具；設計；實例

我選擇是平時學生經常見到的杯子作為設計的例子。

1．首先對工件進行工藝的分析

女此工件為有凸緣圓筒形件，底部有局部成形內凹坑。只有外形尺寸，沒有厚度不變的要求。此工件的形狀滿足拉深工藝要求，可用拉深工序加工。

女各圓角“ 3mm，r：12mm都滿足拉深對圓角的要求（即：r 2t）。

女拉深工序對工件沒有公差等級要求。

女08F鋼的拉深性能良好。

責此工件的拉深次數可由下列工序計算來確定。

2．主要設計計算確定毛坯尺寸：

圖1一1工件圖

o）選取修邊余量5：（2）初算毛坯直徑：

D丬d2 +6·28r2d1 +8r22 +4d2h1 +6．28r1d2 +4 · 56r12 +（d42一d32）] 1 /2：

274 · 6mm～275mm．

（3） 判斷是否一次拉成：

計算得知第一次拉深的最大相對高度hi /dl：0 ·46；

m總< ml ,H/d<hI/dI 此工件不能一次拉成。

（4） 計算拉深次數即各次拉深直徑。

（5） 確定工序方案（這是平時學生很難理解的為什么要選擇復合模具的設計，下面是選擇復合模具的理由）方案一：先落料，后兩次拉深，再局部成形底部。（采用單工序模生產）模具結構簡單，但需四道工序四副模具，成本高而生產效率低，難以滿足大批量生產要求。方案二：先落料一拉深，再拉深一局部成形復合沖壓。（采用復合模生產）只需兩副模具，生產效率較高，盡管模具結構比方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三：拉深級進沖壓（采用級進模生產）只需一副模具，生產效率高，但模具結構比較復雜，送進操作不方便，加之工件尺寸偏大。

有如上面三個基本方案：

通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案二為佳（采用復合模生產）。（6）畫出工序圖

第一次落料一拉深復合模沖壓完成 第二次拉深一局部成形復合模沖壓完成

（7）落料排樣圖：．沖裁件面積：材料：08F

圖1一2 排樣圖

@條料寬度：

查《沖壓設計資料》得條料與板料間的最小間隙c：0· 8mm，所以有：

B：D+2a+c：275 + 2 * 1.8+0 · 8：279 ·4mm～279mm（推得aæ2mm)

．步距：

S：D +al =（275十1.5）mm二276．5mm

@一個步進距的材料利用率：

：n（BS）= 1 * 59365 · 6/（279 * 276 ·5）：80％計算落料力：

F=Ltöb=3.14Dtöb=3.14* 275 * 0·4 * 300N= 103 · 62KN．

3 ·模具的總體設計

（1） 模具類型的選擇：由沖壓工藝分析可知，采用兩次復合沖壓，平且第一次復合沖壓模具類型為：落料一拉深復合模。

（2） 定位方式的選擇：因為該模具使用的是條料，所以導料采用導料板，送進步距控制采用擋料銷釘。

（3） 卸料、出件方式的選擇：模具采用固定卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓邊力。

（4） 卸料彈簧的選擇：根據模具安裝位置，似選用6個彈簧，則每個彈簧的負載為！F預= F卸/n= 6310/6= 105L7N

（5） 導向方式的選擇：為了提高模具壽命和工件質量，方便安裝調整，該復合模采用普通式的雙導柱的導向方式。

4．主要零部件設計

（1）工作零件的結構設計：工件形狀簡單對稱，模具的工作零件均采用整體結構。

圖1一3凸凹模

（2）其它零部件的設計與選用。

彈性元件的設計選用：

頂件塊在成形過程中一方面起壓邊作用，另一方面還可將成形后包在拉深凸模上的工件卸下。其壓力由標準緩沖器提供。

o模架及其它零部件的選用：

模架是根據實際需要，自行設計，其基本尺寸如下：上模座· L*B*H=620mm*470mm*60mm 下模座．L*B*H=620mm*470mm*70mm 導柱：280m

導套.d*L*D=35mm*l巧mm*50mm 墊板厚度取10mm 凸凹模固定板厚度取30mm 卸料板取18mm

模具閉合高度：H模：60 +（70一8）+ 10 + 1巧+0 ·4 +（90一56）mm：

281.4mm

5．模具總裝圖

為了實現先落料，后拉深，應保證模具裝配后，拉深凸模的端面比落料凹模5端面低3mmo

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