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【摘要】結合多工位模具生產過程中常出現的制件定位不穩、廢料排放不順和浮料器的選擇應用以及設計初期需要注意的一些問題上做了淺顯的分析與探討，望給同行一些借鑒與參考。

關鍵詞：多工位模具；定位；廢料排放；浮料器

多工位模具是在普通模具的基礎上發展起來的一種高精度、高效率的模具，是技術密集型模具的重要代表之一，也是沖壓模具發展方向之一。

多工位壓力機為三軸式多工位壓力機，其工作過程如圖1所示：料片經安裝在壓力機送料桿上的夾爪的夾持、提升、送料、下降、張開和后退的循環動作，完成制件在各工位上的沖壓成形。

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2多工位壓力機的優點

多工位壓力機以連續沖程工作，取代單機自動化連線的單次工作方式，生產效率提高了2倍以上；多工位壓力機的高自動化作業進一步提高了制件的表面質量，減少了故障率，減少了操作人員以及工作場地的使用，有利于降低成本。由于多工位生產線對生產速度的要求比較高，因此相對要求模具工作部分結構要比其他自動化模具簡單，模具維修容易，但對對制件定位、廢料排放、送料高度、取件方式等等都有較高的要求。現結合自身經歷的的幾個多工位項目以案例的形式來對影響沖壓生產及制件質量的重點問題做些探討，主要問題點如下：

（1）多工位生產制件精準定位問題。

（2）多工位生產制件廢料排放問題。

（3）多工位生產制件平穩頂出問題（浮料器應用）。

（4）其他重要問題點。

3多工位模具制件定位問題

多工位模具一般多用于比較平緩，細長條形狀的制件，如：窗框加強板、頂梁加強板、防撞板等等制件。此類制件型面均較為簡單，不易定位。其定位是否準確直接影響沖壓件的質量及多工位線生產的連續性。

案例1：半月牙定位。

拉伸模截面圖如圖2所示，OP10定位板定位，且沖翻月牙邊做后序定位，月牙邊由圖3所示自制的翻邊凸凹模完成，拉伸件翻邊實物及后序定位如圖4所示。

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優點：此工藝可以很好解決后序修邊的定位問題，在沒有工藝孔作為后序定位的情況下，采用半月牙定位，有效限制制件的自由度，達到制件精準定位的目的。

缺點：制件批量生產到一定數量后，模具型面磨損嚴重，拉伸尺寸無法保證，則可能導致后序定位失效，應及時做好模具的維護保養。

案例2：型面、定位塊定位。

圖5所示的幾副多工位的后序模具均依靠型面進行定位。

優點：設計簡單。

缺點：由于多工位模具的制件型面都較為簡單，實際制件在模具上晃動，無法保證精準定位，尤其在分工序分切，沖孔這些特殊工序中更保證不了定位精度。如果設計前期未能充分考慮，到后期需要增加定位時由于沒有空間位置或刀塊熱處理后無法在指定位置增加定位，導致定位失敗。

案例3：工藝孔定位。

圖6所示的幾副多工位的后序模具均依靠工藝孔進行定位。

優點：孔定位可以保證步距的一致，并可實現制件定位的一致。

缺點：暫無。

綜合以上3種定位方式，建議選擇的先后順序為工藝孔定位、半月牙定位，盡量避免使用型面定位。

4多工位模具廢料排放問題

案例1：工藝設計問題。

圖7所示廢料腳重頭輕，前方R處伸的太長，排料時后方料重有先落下的趨勢，從而將R處卡住，廢料不下滑積料多。建議不使用此廢料結構，前期工藝設計時需重點注意。

案例2：模具制造問題。

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圖8所示刃口工作面太長，導致廢料卡住不下滑，刃口工作面保留8~10mm即可，其余逃料。圖9所示制作廢料滑板時將螺釘固定在廢料滑落方向上，檔住了廢料的順暢下滑。

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案例3：設計階段未考慮周全的問題。

（1）機械手安裝支架與一級廢料滑道干涉（如圖10、圖11所示），前后方廢料排放正對機械手安裝支架，需做折彎的二級滑板做避讓，影響廢料直接排放。

來源：《模具制造》2013年第9期  殷梅妮，薛超，張利平 奇瑞汽車股份有限公司（安徽蕪湖241009）

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