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轉發自：科技風 DOI：10· 19392／j．cnki．1671一734L201614014

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作者趙鑫蘇磊荊永新1

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摘要：新制作的沖壓模具或者維修過的沖壓模具都需要進行調試來確定制件的質量狀態和模具的性能，本文簡單介紹了沖壓沖裁和翻邊工序模具調試時遇到的一些問題以及問題的產生原因和處理方法。

關鍵詞：模具；調試；沖裁；翻邊

1模具需要調試的幾種情況

1） 新制造的冷沖模具加工裝配以后，并不能直接生產出合格產品，需要進行調試。

2） 模具長時間使用后，沖壓件質量發生變化，需要進行調試。

3） 模具維修后，需要進行調試。

2沖裁模的調試

2．1沖裁模的調整要點

1） 凸、凹模切人量調整，一般刃口切人量取2、4mrn，在能夠切斷材料的情況下選擇較小的切人量可以延長模具壽命。

2） 凸、凹模間隙調整

3） 定位裝置的調整。

4） 卸料系統的調整。

5） 廢料的排出調整。

2．2沖裁模的一些主要問題調整方法

221沖裁件的形狀和尺寸不正確

1） 凸模與凹模的形狀及尺寸不正確一一修正凸模和凹模的形狀及尺寸，最終使產品達到要求。

2） 型面定位不準確一一一修正定位型面或者增加輔助定位（此項要注意，沖壓件放件不穩極易造成模具損害，尤其側沖模具）。

3） 定位板/桿/銷不準確一一修正定位板/桿/銷位置或者增加輔助定位。

222沖裁件毛刺超過標準。

分。

為了方便將三種函數的數學模型進行對比分析，用 MATLAB軟件將三種函數的數學模型仿真于同一坐標下，三個函數均采用統一的雷電流參數（20kA，了1：10，“350， n：10），而對雙指數函數令：1/，1依次得到雷電流數學模型的全波、波頭和半峰值仿真對比圖，如圖4、5、6所示：

1）通過觀察剪切面（光亮帶）、斷裂面來確定沖裁間隙是過大還是過小，一般沖裁成品的光亮帶占板厚的1 /2刁/3即可，實際上沖裁間隙適當放大可以延長模具壽命。光亮帶按上述標準寬，沖裁間隙大一減小沖裁間隙，可以通過補焊，后部加墊片

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time(ps)

圖4三種數學模型全波波形對比

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圖5三種數學模型波頭波形對比

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圖6三種數學模型半峰值波形對比基于以上波形圖可以看出，三種函數模型中，Heidier函數對應的雷電流波形的特點與Gerger等人[ 4 ]的實際測量結果基本一致。因此，一般選用Heidler函數式（2）研究雷電電流的實際規律。

參考文獻：

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Inst.Elect.Engrs,1941（88）：487一505 ·

[2] IEC1312一1 ,Protection against lightning electromagnetic impulse—part I [S]．General principles, 1995．

[3]張飛舟，陳亞洲，魏明，劉尚合·雷電電流的脈沖函數表示

田．電波科學學報，2002，17（2）：51一53．

[4] KBerger,R.BAnderson,kH.Kroninge.Parameters of Lighting

Flashes[J].Electra 1975：23一37．作者簡介：劉東東，男，就職于河北省廊坊市氣象局。畢業于南京信息工程大學雷電防護科學與技術專業，本科，現從事雷電防護設計和雷電災害風險評估工作。

科技風2016年7月下

或重新加工凸凹模。光亮帶按上述標準窄，沖裁間隙小一一增大沖裁間隙，用砂輪或油石仔細研磨。光亮帶寬窄不均勻，沖裁間隙不均勻一一參照以上修正沖裁間隙

2） 沖裁刃口磨損或崩裂一一修磨刃口，如有損壞依損壞程度補焊或者更換鑲塊。

3） 沖裁刃口硬度不夠一一重新淬火，如果仍然有問題可以考慮更換鑲塊，也可以提高鑲塊材質。

4） 側向力大造成沖裁時刃口間隙變大產生毛刺一一模具整體側向力大的時候增加防側導板；局部刃口鑲塊側向力大時增加防側鍵，也可能需要更換材質強度更高的鑲塊。

2 ·2·3沖裁模具排廢料困難

尤其是某些異形料和側沖孔，如果排料困難極易損害模具；相比之下自動線對排料要求相對較高

1） 刃口空刀過小一一一加大刃凵空刀；

2） 刃口高度過大一一一減小刃口高度；

3） 刃口不垂直一一修磨刃口垂直度；

4） 刃口光潔度差一一一修磨刃口光潔度；

5） 切人量不夠一一一整體切人量可以直接調整機床，局部切人量不過可以在鑲塊下部加墊片，或者補焊刃口來實現；

6） 廢料排放空間一一增大排放空間；

7） 廢料排放角度過小·一盡量增大排放角度，如不可行，可以考慮使用波紋板或者滾輪結構，也可考慮傳送帶等其他輔助措施；

8） 廢料形狀不規則一一可以在上模鑲塊增加壓型部分使廢料變形；也可以增加上模增加打料桿，下面增加輔助滑料桿；必要時增加廢料刀或者更改工藝分工序切斷。

224卸料困難

彈性樹脂或橡膠卸料：更換新的彈性樹脂或橡膠。卸料板（也叫退料板/芯，壓料板/芯）卸料：

1） 卸料板本身的加工裝配問題造成卸料板傾斜或者配合過緊一，一一重新加工裝配卸料板等零件；