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(2)工位2(修邊)

修邊工序的作用是沖出產品的展開形狀，為后續的彎曲、翻邊工序做準備，模擬結果如圖5所示由圖5可知，工位1(拉延)生的起皺部位除了右側外，其余都往修邊線以外，對產品質量沒有影響

(3)工位3(彎曲+翻邊)

利用UG建立圖6a所示的有限元模型，第3工位(彎曲+翻邊)的模擬結果如6b所示，由圖7b可知，經彎曲后，彎曲部位材料厚度增加，有起皺趨勢，右側部位材料厚度增加，有起皺產生。

(4)工位4(彎曲)

利用UG建立如圖7a所示的有限元模型，第4工位(彎曲)的模擬結果如圖7b所示。

厚度分布圖如圖9所示。由圖9可知，零件厚度最大減薄0.219mm，最大厚度減薄率為21.9％，小于零件要求的最大可接受厚度減薄率30％。零件厚度最大增厚為0.0345mm，最大厚度增厚率為34％。

3 傳送模結構設計

傳送模由多套子模具組成，其外形如圖l0所示。相對于單套子模具分別使用，生產效率高，有利于大批量生產。

3．1 傳送模設計的基本原則

(1)傳送模用于尺寸較大、工序不多的汽車結構件的連續沖壓成形。

(2)子模具的數量與工步數相等，每個工步由一套子模具完成，各子模具相互獨立，各子模具的上模和下模分別安裝在公共的上模座和下模座上。

(3)子模具的排列按照工步順序以操作者面對傳送模時從右到左順時針排列，可排列成一排或兩排。

(4)各子模具的閉合高度必須相等，否則模具無法正常工作。

(5)各子模具的工作零件、卸料和壓料機構、定位機構、導向機構、模架均獨立設計。

(6)所有子模具必須有獨立的合模導向裝置，通常為導柱導向(導柱、導套)，整套模具不必另設計導向裝置。

3．2 毛坯的定位

落料、拉延工序的定位采用毛坯的外形。修邊工序的定位可采用形狀定位(空間曲面變化復雜的結構件)、壓料面形狀定位(空間曲面變化小的淺拉延件)、拉延時沖或穿的工藝孔定位(前兩種定位方式不可行時)。修邊工序以后的定位一般都是用工序件輪廓、側壁形狀和結構件本身的孔定位。由于傳送模由多套獨立的子模具組成，因此常采用鋼板模的結構型式，這樣做有利于模具零件的通用化設計。

3.3總體結構設計

為了提高模具質量，降低模具成本，縮短模具生產周期，設計時應盡量采用標準件，子模具在設計時要充分考慮零件的通用性，鋼板模設計這點尤其重要。第1工位拉延)以毛坯的外形定位，以后各工位的定位采用拉延后凸起部位的內形定位。為了滿足定位的需求，凹模設計在上模，凸模設計在下模。

傳送模的模架具有大型沖壓模具的一些特點，如應有行程限位器、存放限制器、緩沖墊、起重結構等。

3.4 子模具的設計

6個工位需要設計6套獨立的子模具，傳送模的子模具結構具有中小型沖壓模具的特點。以第5工位(沖斜孔、沖槽)的子模具為例，其結構如圖11所示，利用斜楔裝置沖斜孔。

4 試模結果

根據前文所建立的有限元數值模擬模型及數值模擬結果，設計制造出如圖12所示的某汽車結構件6工位傳送沖模。

試模后，經檢測沖壓件質量符合圖紙要求，各工位的沖壓件實物如圖12a所示，該模具已通過驗收并交付使用，滿足生產要求，結果表明本文所設計的連續沖壓工藝方案和6工位傳送模合理可行。

5 結論

(1)傳送模的沖壓工藝順序一般是落料、拉延、修邊、翻邊、整形、沖孔。

(2)可采用AUTOF ORM軟件對沖壓工藝方案進行單工位多工序有限元數值模擬以驗證其正確性。

(3)傳送模由與工步數相等的子模具組成，子模具結構具有中小型沖壓模具的特點，模架結構具有大型沖壓模具的特點。

來源：劉慶東，夏琴香

(1．廣州工程技術職業學院機電工程系，廣東廣州510075；2．華南理工大學機械與汽車工程學院，廣東廣州510640)

《鍛壓技術》第41卷第10期

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