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汽車沖壓生產中 試模及研配壓力機的優化選型(二)

汽車沖壓生產中 試模及研配壓力機的優化選型(二)

Mar 01, 2022

臺試模壓力機+4臺合模研配壓力機(圖1)在系統中心位置放置一臺試模壓力機,在其左右前后的4個方向配置4臺合模研配壓力機及模具頂桿提升裝置,4套模具能同時進行合模研配、修模與試模的作業,使價值昂貴的試模壓力機運轉效率提高4倍。

同時,由于減少了反復上下模時間,設備運轉效率大大提高,與單臺獨立的普通液壓機或機械壓力機加研配機的方案比較,在同等投資規模條件下,產能提高3倍以上。


1臺試模壓力機+3臺合模研配壓力機(圖2)在系統中心位置放置一臺試模壓力機,在其左右前后的3個方向配置3臺合模研配壓力機及模具頂桿提升裝置

同時進行合模研配、修模與試模的作業。

該方案與單臺獨立的普通液壓機或機械壓力機加研配機的方案比較,同等投資規模條件下,產能提高2倍以上。

高效能試模系統特點:

配、修模與試模工藝過程分開,能在若干臺研配壓力機上與模具頂料桿提升裝置聯合研配、修模的同時進行試模工作,除了最大限度地提高試模壓力機的運轉效率以外,大大縮短了模具的制作周期。

傳統模具調試過程為合模研配→試模→再次合模研配,每次作業都伴隨模具的吊裝、定位、拆裝、運輸等,此系統將這些必須要做的、但是無效益的時間和工時省去,大幅度降低了工時數。

傳統模具調試模具車間內,需要試模壓機、研配壓機等多臺單臺設備,此系統能用一套系統將分散的多臺設備整合,在同樣工作量的條件下,能用較少的設備投資成本完成等量的工作。

占地面積小,模具搬運時不需要叉車,行車操作,整個作業流暢、迅速。

系統裝備最先進的模具數據設定方式以及模具數據存儲裝置,簡化了試模作業前的準備工作,提高了設備使用效率。

另外避免了人為的操作失誤,提高了安全及可靠性。

汽車車身沖壓生產線上模具維修作業中的試模與研配

一般來講,在汽車車身沖壓線生產過程中,模具試模、研配與修模的工時占整條沖壓生產線實作工時的10%~ 15%。

同時,在沖壓生產線上模具維修過程中,模具試模、研配與修模的工時占模具維修作業總工時的80%~95%。

而且,在試模、研配與修模作業中,利用試模壓力機試模的作業工時僅為5%左右,研配與修模工時分別為20%與 75%。

由此可見,采用傳統的單臺獨立的試模壓力機既用于試模又用于研配,同時還占機維修的模式造成投資巨大的試模壓力機運行率很低,投資浪費嚴重。

縮短模具維修中試模與研配壓力機的占用時間,提高試模與研配壓力機的運行效率,是提高沖壓生產線修模效率與投資效益的可行途徑。

沖壓生產線高效能修模系統:當沖壓生產線上某一工位的模具出現故障時,將全線停止。傳統的解決方案有:在線修理、離線修理后在線調試或離線修理并離線調試后回沖壓線試沖。

不論哪種解決方案,由于少不了反復拆裝模具,都需要較長的停線時間。

同時,由于試模、研配壓力機獨立工作,試模、研配壓力機利用率較低,投資效益不高。

下面介紹兩種優化的解決方案,可供新線選型與老線改造參考。

編輯

如圖 3 所示,以 5 臺壓力機組成的一條沖壓線為例,在沖壓線的一側安裝一臺帶中心旋轉的伺服研配壓力機,同時,配備互相連通的自升降導軌,實現壓力機移動工作臺自由交換。

一旦沖壓線模具發生故障,移動工作臺通過自升降導軌,將受損模具移動到伺服壓力機進行上下模分離—旋轉—上下模同時進行緊急維修—合模研配—返回沖壓線試模—沖壓試件合格進入正常生產。

若沖壓試件不合格可重復以上循環,直至沖壓試件合格。這一解決方案,節省了反復拆裝模具時間,沖壓線恢復生產時間較短。

與此同時,由于研配壓力機沒有試模功能,需要將模具反復移到沖壓線進行試沖,會造成時間損失。

鑒于研配壓力機與試模壓力機價格差距較大,性價比較好,該方案具有一定的市場空間。

在上述方案中,將伺服研配壓力機換成伺服試模壓力機,形成了一種真正意義上的沖壓生產線高效能修模系統。

由于伺服試模壓力機可模擬沖壓線上任意一臺壓力機的運動曲線,試模后無需將維修的模具在沖壓線與試模壓力機之間反復運輸,節省大量時間。

該方案越來越受到汽車沖壓件廠商的青睞。

修區與存放區合二為一,且貼近沖壓線,與沖壓線連成一個完整的沖壓—維修—存放單元,車間沖壓線一跨可不用換模行車。

因此,自動化程度高、投資少、維修快,可實現下線模具及時檢修。

對于提高沖壓件質量與模具壽命,具有非常重要的意義。

【參考文獻】

[1] 中國模具設計大典》編委會.中國模具設計大典[M].南昌:江西科學技術出版社,2002.

[2] 吳自通,主編.機械設計手冊(第Ⅰ卷).北京:機械工業出版社,

2004-08.

[3] 嚴雋琪,主編.機械設計手冊(第 6 卷).北京:機械工業出版社,

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