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2.2 確定沖壓間隙

所謂的沖壓間隙就是指凸模刃口和沖壓畝凹模間所存在的尺寸之差。沖壓間隙大小會對沖壓力值、沖壓件斷面質量、模具壽命等產生極大的影響。

因此，為提高沖壓模具設計質量，必須要加強對工藝參數的管控，即控制好沖壓間隙。

設計模具時，要控制好沖壓間隙，確保沖壓件質量，從而形成偏小的沖壓力，能有效延長使用壽命。

數據不同，對間隙值的要求與標準也是不同的，確保沖壓間隙值在合適范圍之內即可。

使用模具時，模具很可能出現磨損，勢必會造成間隙過大，可見，在設計新模具時，應要選擇最小合理間隙值。

2.3 嚴格控制凹凸模外形尺寸

設計沖壓模具時，前期必須要控制好各項參數，這就需要加強對凹凸模外形尺寸的管控，選擇合適的參數計算方法。

在確定凹模外形尺寸時，模具凹模結構應結合零部件要求與用途來進行制作，強化對制作工藝的科學管控。

固定凹模時，主要是將其固定到凸模之上。例如，在制造的沖裁模具時，需要確定凹模厚度時，主要是指凹模刃口與外邊緣的距離長度。確定好凹模外形尺寸之后，應將H=Kb （H≥15.0mm）滲透到計算體系之中。

在該公式之中，K屬于系數，而b則是凹模孔最大寬度參數。

在實際的加工與制造時，應認真計算凹模厚度，還要將凹模周邊的諸多數據計算出來，確定好模具之后，將此模具與之前的模具結構進行配合，從而形成模具結構組合。

在確定凸模外形尺寸時，凸模結構需要結合沖壓零部件的具體要求來開展制作，在制作時必須要嚴格遵循所計算出的數據。

固定凸模時，主要是利用鉚釘來進行固定處理，也可借助低熔點焊接劑或低熔點合金來予以固定。

與此同時，必須要準備好相關的圖紙，結合所準備的圖紙來確定凹凸模的安裝位置，準備好諸多零部件，設定好各項參數，是提高沖壓模具設計質量的有效途徑。

綜上所述，設計沖壓模具時，盡管存在著系列問題，但其在實際發展進程中還是會產生積極性的影響。

為確保沖壓模具質量，在設計時，必須要遵循相關的模具設計規范與準則，嚴格遵守相關的設計制度，以降低模具設計風險。

新時期，沖壓模具設計工作的開展，應重視對計算機技術的科學應用，便于提高模具設計質量與效率，能大大節省時間，從而實現模具規范而科學的發展。

從長遠角度出發，沖壓模具設計與生產應朝著規模化、精細化方向出發，是促進行業經濟發展的有效途徑。

參考文獻

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