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在日常生產鍛造中，常用的機械壓力機有熱模鍛、切邊和沖孔用曲柄壓力機。前者由于與錘上模鍛相比，鍛件鍛造精度高，加工余量小，拔模斜度小，大大解決了金屬材料，操作簡單，便于實現機械化和自動化，被廣泛應用于成批及大批量的中、小型的生產中;后者可被選用專用切邊壓力機或通用曲柄壓力機，與模鍛配合用于模鍛件的親熱切邊、沖孔。

1. 熱模鍛壓力機的工作原理及結構特點

在模鍛生產中，熱模鍛壓力機又稱鍛壓機，是一種比較先進的模鍛設備。它依靠曲柄的旋轉，通過曲柄連桿使滑塊上下移動，利用滑塊產生的壓力生成坯料的塑性變形，從而形成一定的鍛件形狀。電機通過飛輪釋放能量，所以滑塊的壓力基本上是靜壓，工作時無振動和噪音，具有以下特點

(1)機架和曲柄連桿機構剛度大，工作時彈性變形小。

(2)滑塊具有附加的導向鼻狀結構，增加了滑塊的導向長度，提高了導向精度。

(3)可調節鍛壓機閉合高度的楔形工作臺，可避免因滑塊“卡住”(或小車悶熱)而損壞曲柄和連桿。

(4)設有自動充電裝置

熱模鍛壓力機電機通過皮帶輪、小齒輪、大齒輪(飛輪)和離合器帶動曲軸轉動，再通過連桿使滑塊在機身導軌內往復運動。上模固定在滑塊上，下模固定在機身的工作臺上。導軌保證滑塊運動方向準確，操作時上下模之間不會發生水平錯位。當電動汽車轉動時，離合器可以使曲柄滑塊機構移動或停止。制動器的動作與離合器的動作緊密配合。離合器分離后，制動器工作，使曲柄滑塊機構停在某一位置。

工作時，腳踏板、離合器組合，即可進行生產。

常用的熱模鍛壓力機按工作機構類型可分為兩類:連桿型和楔型。

連桿式采用曲柄滑塊機構，楔式采用楔形傳動機構，即滑塊的上下運動不是由連桿直接驅動，而是由連桿驅動的楔塊驅動，從而實現滑塊的上下運動。

曲柄連桿熱模鍛壓力機的機構由床身、曲柄連桿機構、平衡器、傳動部分、離合器部分、控制部分、潤滑部分和頂底頂出部分組成。

熱模鍛壓力機主要結構如下：

(1)床身大型鍛壓機采用組合式結構形式，即將機身分成三段后，通過加熱將四個拉力螺栓預緊成一個整體。

(2)曲柄連桿機構，包括曲柄連桿和滑塊。曲柄是偏心的，以確保足夠的強度和剛度。連桿為整體式，短而粗，剛性好。滑塊采用象鼻式，由下主導軌和上附加導軌組成。延長了導向長度，增加了連桿和滑塊的支撐寬度，提高了滑塊的抗傾斜能力。同時，在相同的傾覆力矩下，橫向偏移量減小。平衡缸的活塞桿與錘頭連接，滑塊移動時，平衡缸兩側的氣壓保持平衡。

(3)離合器制動部分的離合器和制動器大部分是摩擦片的形式。小型鍛壓機也使用帶式制動器。主軸兩端設有離合器和制動器，除曲柄連桿系統外，整個運動系統連續運轉，可獲得高行程次數。

(4)傳動部分由電機、小皮帶輪、大皮帶輪(飛輪)、傳動軸和嚙合的大、小齒輪組成。

(5)操作部分，主要通過電動控制和氣動控制聯鎖運動或機械聯鎖，實現鍛壓機的不同工作要求。

(6)潤滑部分 通過油路系統的油泵、配油器、管道等零部件，由電氣式機械控制往設備的導軌、連桿、曲柄等需求潤滑部位進行供油潤滑。

(7)機械傳動上下進給裝置，為了提高鍛造精度，鍛壓機配有上下進給機構。頂料隨滑塊自上而下上升，底料通過凸輪和杠桿系統，滑塊上升，從底料網上噴出。由于它是通過頂出裝置的機械傳動實現的，這種傳動方式可以保證頂出機構的行程與滑塊的行程嚴格同步，因此在上下模打開時，方便將鍛件取出模具型腔。

(8)工作臺與其他模鍛設備的工作臺不同。鍛壓機是楔形工作臺上下位置的可調節裝置。當需要調整工作臺時，只需移動側楔的位置，楔臺就可以沿著斜面移動，從而對壓機的閉合高度進行精細調整。采用萬向壓力機采用連桿移動連桿的長度對比，可以提高工件的剛度。此外，這種形式的工作臺還可以用來緩解因鍛壓機產生的過載“悶車”和滑塊“卡死”故障。

2. 熱模鍛操作規程

由于熱模鍛壓力機容易出現離合器不動、制動器不工作、滑塊卡住或不能停到上死點、以及電器故障和撞車等，一般操作基本要求與模鍛錘相同，但由于設備形式不同，還需要做以下工作。

(1)不允許超負荷生產，即鍛件的最大變形力必須小于鍛壓機的公稱壓力，以保證鍛壓機安全工作。

(2)當壓縮空氣壓力低于設備規定值時，不得操作設備。

(3)按要求定期檢查離合器、制動器摩擦材料的磨損情況。

(4)定期檢查模塊與導軌之間的最小允許間隙是否符合要求。

(5)檢查熱模鍛壓力機安全裝置是否安全可靠; 安裝調試模具時，注意工作臺不能下降到死點，滑塊必須處于向上運動位置。

(6)熱模鍛壓力機停機時，必須在導軌下死點處停機，以確保導軌不被灰塵和污物腐蝕，并關閉所有電氣開關和壓縮空氣。