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2、技術分析法應用

本文應用技術分析法—下料法來制定鈑金結構材料消耗工藝定額。

A-753機箱側板（見圖１）是一個沖壓件，材質為SPCC，料厚為2.5ｍｍ。

2.1冷軋板材料消耗工藝定額編制原則

工業企業在制定原材料消耗工藝定額工作中，應堅持按照客觀經濟規律辦事、精打細算和講究經濟效果的原則，既要在滿足產品質量的前提下，盡可能降低原材料消耗標準，力求先進；又要考慮本企業現行生產、技術、組織條件的客觀可能。

2.2冷軋板材料消耗工藝定額編制依據

制定冷軋板消耗工藝定額，應以下列技術資料為依據：

１）機箱（零組件）圖樣、零、組件細目表和產品技術條件；

２）現行工藝規程和生產說明書；

３）車間工藝分工表、工藝計劃表或工藝路線流轉卡；

４）現行冷軋板的技術標準；

５）分產品（或零件）批次的冷軋板實際消耗統計資料；

６）零組件工藝協調（交接狀況）單。

對于從事機械加工行業的企業單位，設計人員首先應根據產品零件的尺寸、外形以及材質進行計算，確定零件的凈質量；然后，定額人員參照工藝文件將工藝損耗部分確定下來，便可獲得工藝定額。

編輯

采用該方法制定材料定額，應對產品工藝文件、圖樣以及生產條件進行詳細、深入的研究與分析，確定當下車間生產中材料消耗方面不合理的具體問題

2.3冷軋板材料消耗工藝定額編制過程

冷軋板材料消耗工藝定額編制過程如下。

１）計算條料寬度和進距。根據工藝計算，不進行最后修邊，其落料尺寸為345ｍｍ×132.5ｍｍ，進行排樣（見圖２），確定條料寬度。

Ａ＝Ｄ_１＋ａ

（２）式中，Ｂ_１ 是條料寬度，單位為ｍｍ；Ｄ是落料寬度，單位為ｍｍ；ｂ是沿邊搭邊，單位為ｍｍ；Ａ是進距，單位為ｍｍ；Ｄ_１ 是落料長度，單位為ｍｍ；ａ是搭邊，單位為ｍｍ。由搭邊ａ＝３ｍｍ，沿邊ｂ＝3.5mm，計算得條料寬度Ｂ_１＝139.5mm，進距Ａ=348ｍｍ。

１） 計算出每張板材可制機箱側板數。選用長度Ｌ為1100^＋12_０ ｍｍ、寬度Ｂ為450^＋８_０ｍｍ規格的板材進行排樣（見圖３）。

式中，Ｂ是板材的寬度Ｂ１，單位為ｍｍ。每條條料可制機箱側板數ｎ_２ 為：_１ Ｌ－ａ （取整數）（4）ｎ=３Ａ

式中，Ｌ是板材的長度，單位為ｍｍ。則每張板材可制機箱側板數Ｎ為：

Ｎ＝ｎ₁ｎ₂＝9 （５）

２） 計算單件材料消耗工藝定額。單件材料消耗工藝定額計算公式如下：

Ｇ （６）Ｃ＝Ｎ

式中，Ｃ是沖制單件零件所消耗冷軋板材料的定額值，單位為kg；Ｎ是板材毛料經過沖壓加工最后獲得的沖壓件數量，它由沖壓件展開料在板面上的排樣方式所確定；Ｇ是冷軋板材毛料的質量（根據板材長、寬尺寸加上各自公差的1/2進行計算），單位為9.8542（kg），得：Ｃ＝9.8542/9＝1.0949（kg）。

４）計算材料利用率。材料利用率表征材料被有效利用程度，具體定義為單件零件凈重與單件零件材料定額百分比。

Ｋ_利＝*100％ （7）Cg凈＝ｇ-ｇ孔 （8）式中，Ｋ利是單件沖壓件材料利用率，單位為％凈是單件零件的凈重，單位為kg；Ｃ是沖制單件零件所消耗冷軋板材料的定額值，單位為kg；ｇ孔 是單件零件沖孔的質量，單位為kg；ｇ是單件零件未沖孔的質量，單位為kg。根據式７和式８計算可得：ｇ=345×132.5×2.5×7.85×10^－６＝0.8971（kg）

ｇ孔＝π×２^２×2.5×7.85×10^－６×33×４＝0.0326（kg）g凈=ｇ-ｇ孔＝0.8971-0.0326＝0.8645（kg）

與實際材料消耗值越相近，所制定的工藝定額準確度越高。因為實際材料消耗受錯綜復雜的因素所影響，并且一些因素無法規避，理論材料工藝定額與實際材料消耗值之間必然會存在一個差值（或正或負），該差值與定額的比值稱為差額率。

相對誤差值宜為正，可降低因補料而影響生產進度的可能性，確保生產順利開展。合理定額的δ 值應控制在－２％≤δ≤３％。如若超出該范圍，則可懷疑定額有問題，應及時查明原因，并采取相應的有效措施。

編輯

影響定額準確性的因素較多，歸納起來有如下４個方面：

１）沖裁沖壓件的搭邊和沿邊數值取值不當；

２）沖裁沖壓件排樣方式不同；

３）沖壓原材料、廢料、半成品、成品等稱重誤差；

４）沖壓施工操作者技術水平、操作方法的差異。

由于原材料消耗定額影響因素很多，實際情況往往和理論計算有較大出入，因此在實施過程中，應定期加以驗證（一般為１年），及時修訂，以保持定額先進合理和切實可行。

４　結語

材料消耗工藝定額的制定和管理工作具有復雜性和系統性，而不僅僅是單純將技術數據進行具體量化。利用技術分析法———下料法制定沖壓件原材料消耗工藝定額的過程以及驗證方法可供參考。

材料消耗工藝定額的制定是對傳統管理模式、業務流程的變革，它將企業的管理工作由模糊、粗放、失控模式轉變為定量、精細、科學模式。通過制定材料消耗工藝定額，考核指標實現精確、合理、到位，生產信息和管理信息亦可及時交流、反饋，對提高企業經營管理水平和管理效率具有非常重要的現實意義。

參考文獻

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