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一般情況下，汽車車身外覆蓋件質(zhì)量會影響到汽車的外觀質(zhì)量，在汽車整體開發(fā)中最為關(guān)鍵的環(huán)節(jié)是對于車身外覆蓋件的開發(fā)，該環(huán)節(jié)能夠?qū)ζ嚻焚|(zhì)起到?jīng)Q定性影響。

01、沖壓工藝分析

對于大型的汽車覆蓋件而言，除了落料外其他制件均由生產(chǎn)線沖壓生產(chǎn)，且已經(jīng)實現(xiàn)了機器人送取材料工序。落料與拉延分別為汽車的側(cè)圍外板前兩道沖壓工序，其中落料模不需要上自動沖壓線，僅僅只需要另外進行開卷下料操作。

汽車側(cè)圍外板零件沖壓生產(chǎn)除了落料工序，其他均在四工位的機器人自動沖壓線上完成。沖壓工藝設(shè)計的過程中需要考慮到零件成形工藝，主要原因在于該工藝能夠在一定程度上確保產(chǎn)品外觀質(zhì)量，同時還需要考慮到生產(chǎn)操作、材料的利用率以及模具的使用壽命等。

頂蓋的搭接處屬于外表面，為弧形狀，形面有負(fù)角，因此在實際生產(chǎn)操作的過程中必須采用斜楔機構(gòu)側(cè)整形才能獲得弧形狀的產(chǎn)品形狀。并且在側(cè)整形的過程中，由于負(fù)角部分太接近于外表面，從而難以控制材料的流動性，最終導(dǎo)致A級面的變形。同時在側(cè)整工作完成后，負(fù)角的部分容易出現(xiàn)回彈以及起皺等不良狀況，對搭接邊的質(zhì)量造成影響。

大部分覆蓋件在拉延工序完成后實行修邊工序的過程中應(yīng)該盡可能地采取正修方式，若采用側(cè)修可能會加大模具的尺寸，從而在一定程度上增加鉗工研配工作量。除此之外，由于側(cè)修廢料通常從下模斜楔座下滑出，而滑出的空間受到一定限制，從而也使得廢料的滑出角度受到一定限制。

在側(cè)圍上部與頂蓋搭接處若采取正修邊的方式，具體過程為正修邊、向下翻邊至側(cè)翻邊整形，由于正修處具有較寬的臺階，從而便會使得拉延時產(chǎn)品部分材料無法實現(xiàn)充分地流動，因此極其容易出現(xiàn)輕微的起皺狀況。加上此處的修邊線距離翻邊整形輪廓具有太遠(yuǎn)的距離，從而也會導(dǎo)致修邊與翻邊后的形狀出現(xiàn)較大的差異。

同時在翻邊的過程中由于其表面具有較大的應(yīng)力，從而會加劇其變形狀況，因而在翻邊處極其容易出現(xiàn)疊料或者起皺的狀況。而若采取側(cè)修邊、側(cè)翻邊整形的工序，則拉延的形狀更加接近于產(chǎn)品的形狀，從而能夠有效確保整形后的產(chǎn)品質(zhì)量。同時控制拉延時材料從分模線處流入凸模的過程中，也不會在A 級面上出現(xiàn)滑移線。

02、沖壓工藝問題分析

汽車側(cè)圍外板的開發(fā)初期原先采取的沖壓工藝設(shè)計方案包括拉深、沖孔修邊、側(cè)翻邊，但在設(shè)計與制造模具的過程中，發(fā)現(xiàn)在研磨、調(diào)試以及制件成型后存在三處難以消除的缺陷，從而對制件的尺寸與表面質(zhì)量造成了一定影響。三處缺陷具體體現(xiàn)在：（1）制件與汽車尾門配合處是大小不均勻的圓角R，從而便導(dǎo)致汽車車身與車門之間存在不均勻的縫隙，這個缺陷會對汽車整車的外觀質(zhì)量造成直接影響，如圖1 所示；

圖1 R角大小不均

（2）車頂蓋沖壓件在與制件進行搭接后便導(dǎo)致疊料的發(fā)生，從而會降低制件的強度，甚至導(dǎo)致制件的開裂，如圖2 所示；

圖2疊料狀況

（3）汽車尾門與制件之間的配合部位出現(xiàn)褶皺或翻邊狀況，從而便使其在搭接其他沖壓件過程中出現(xiàn)縫隙，對搭接的質(zhì)量會造成不良影響，如圖3 所示。并且在將汽車車門開啟后搭接處的縫隙將會更加明顯，對整車的外觀質(zhì)量造成影響。對于白車身而言，這些缺陷會在一定程度上對汽車整車外觀的質(zhì)量造成影響，因而需要采取有效措施。

由于制件質(zhì)量存在一定的問題，在分析原本沖壓工藝設(shè)計方案過程中發(fā)現(xiàn)，三種缺陷產(chǎn)生的因素主要在于第三次沖壓工序側(cè)翻邊與第四次沖壓工序的側(cè)翻邊之間存在銜接不良的狀況，從而便使得在第二次側(cè)翻邊工序時，造成模具型面和棱角之間與側(cè)翻面的棱角處沖壓件型面不合。這種情況的出現(xiàn)會使得材料出現(xiàn)二次流動，因而導(dǎo)致上述缺陷的發(fā)生。

圖3褶皺或翻邊狀況

03、沖壓工藝優(yōu)化措施

根據(jù)上述對沖壓工藝缺陷的分析，現(xiàn)對沖壓工藝進行合理優(yōu)化，主要優(yōu)化第三次沖壓工序側(cè)翻邊與第四次沖壓工序，具體方式是將工藝的銜接處改在與車頂蓋之間的搭接部位，然后再修改沖壓制件的幾何形狀（修邊工序）。

改進后的沖壓工藝如圖4 所示，在對沖壓工藝與相關(guān)模具進行優(yōu)化和改進后，有效地改善了原本沖壓工藝中存在的尺寸精度以及制件表面質(zhì)量不合相關(guān)要求的情況，因而在很大程度上確保了汽車整車的外觀質(zhì)量。

圖4優(yōu)化前后的第三次沖壓工序件

04、結(jié)語

綜上所述，為了確保制件質(zhì)量，就需要相關(guān)人員在沖壓工藝設(shè)計中能夠制定合理的沖壓工藝，同時在實踐中及時地發(fā)現(xiàn)問題并解決。并且需要詳細(xì)地記錄下實際工作中模具調(diào)試狀況、工藝路線及參數(shù)等，認(rèn)真全面地對相關(guān)數(shù)據(jù)資料進行分析與研究，從而制定更加科學(xué)合理的工藝設(shè)計方案。如此才能夠進一步縮短產(chǎn)品的工藝設(shè)計周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，最終確保沖壓項目開發(fā)工作的順利進行。

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