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3.對(duì)策實(shí)施，為了讓該項(xiàng)目順利進(jìn)行，我們制作了對(duì)策實(shí)施計(jì)劃。

根據(jù)實(shí)施計(jì)劃，我們對(duì)工作進(jìn)行了分工。

首先，觀察了模具狀態(tài)，用將近一周的時(shí)間完成了輔助裝置圖紙的繪制，并完成了圖紙會(huì)簽工作。

然后，由機(jī)加人員按照?qǐng)D紙加工輔助裝置。

在技術(shù)人員的指導(dǎo)下，僅用了20天時(shí)間，模具維修人員就安裝了輔助裝置，并調(diào)試了模具。

同時(shí)設(shè)備工程師更改了機(jī)器人的工作程序，在連線的情況下壓制出成品件，并由質(zhì)量工程師確認(rèn)合格。

最終，全部實(shí)施工作按期完成。

輔助工裝及模具調(diào)試費(fèi)用僅450元人民幣。

四、改造的效果

通過(guò)此次整改，我們使翼子板能夠順利進(jìn)行自動(dòng)化連線生產(chǎn)。

我們采取了最有效，且整改費(fèi)用最低方式，解決了實(shí)施自動(dòng)化生產(chǎn)過(guò)程中的難題。

避免了手工生產(chǎn)的各項(xiàng)問(wèn)題，大大降低了沖壓件的返修率、廢品率，并使沖壓件質(zhì)量及生產(chǎn)效率得到顯著提高，超過(guò)了制定的目標(biāo)。

同時(shí)，由于實(shí)行了自動(dòng)化生產(chǎn)，人力資源也得到節(jié)約，班組人員由原來(lái)手工生產(chǎn)的44人減少到現(xiàn)在的20人。

翼子板的生產(chǎn)已經(jīng)完全滿足生產(chǎn)要求。

編輯

2.有形效益核算。

2.1生產(chǎn)速度由原來(lái)的100件/h，增加到現(xiàn)在的220件/h。

按年產(chǎn)30000輛臺(tái)車算，可節(jié)約臺(tái)時(shí)：327.28小時(shí)節(jié)約成本：327.28X531元/h=17.4萬(wàn)元（當(dāng)時(shí)價(jià)格）

2.2返修率由原來(lái)的40%，降至現(xiàn)在的5%；

節(jié)約成本：30000X2X（40%-5%）X1/6小時(shí)X10元=3.5萬(wàn)元（當(dāng)時(shí)價(jià)格）

2.3廢品率由原來(lái)的3%，降至現(xiàn)在的0.96%；

節(jié)約成本:30000X2X(3%-0.96%)X60元=7.3萬(wàn)元（當(dāng)時(shí)價(jià)格）

2.4輔助工裝及模具調(diào)整費(fèi)用：0.045萬(wàn)元（當(dāng)時(shí)價(jià)格）

累計(jì)年節(jié)約成本:13.1+4.7+9.8-0.045=28.16萬(wàn)元（當(dāng)時(shí)價(jià)格）

3.無(wú)形效益。

3.1生產(chǎn)的安全性大大提高，生產(chǎn)過(guò)程中造成的人員傷害幾乎降低為“零”。

3.2生產(chǎn)翼子板的產(chǎn)前準(zhǔn)備時(shí)間大大縮短。

3.3節(jié)省了人力資源，自動(dòng)化生產(chǎn)消除了人員浪費(fèi)，同時(shí)也消除了工資、培訓(xùn)等各方面的浪費(fèi)。

3.4實(shí)現(xiàn)華晨集團(tuán)控股有限公司沖壓車間“10”線所有沖壓件全部自動(dòng)化生產(chǎn)，生產(chǎn)工藝取得一致性。

3.5由人為因素造成的模具損壞事故大大降低。