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來源：張達

沈陽華晨金杯汽車有限公司

一、簡介及分析

左右翼子板是華晨集團控股有限公司中華沖壓車間生產的一種外表面沖壓件，該種沖壓件分別位于發動機倉的兩側，左右前輪輪胎上方，位置外露，并十分直觀明顯。

因此，該種沖壓件質量的好壞可以直接地反映出中華轎車的質量品質和工藝能力。

左右翼子板沖壓件原生產工藝為手工上料生產，共五道工序，分別是拉延、切邊沖孔、翻邊、整形、側沖，每道工序都需要人工搬運制件進行生產。

這種生產方式不但速度慢、工人操作費勁，而且造成大量的返修品和廢品，給公司運營成本造成很大的浪費。

如果能把該生產方式轉成機器人自動化連線生產，那么沖壓件質量和生產一致性會得到很大的提高，同時還能夠節約大量的人工和質量成本。

但是該制件模具的工藝性并不適合自動化連線生產的要求，為此我們進行了以下工作。

二、原狀態調查

1.生產情況調查。為了解生產狀況，我們對2002年11月~2003年3 月翼子板沖壓件的返修率、廢品率、生產速度進行了調查，見下表

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2.模具狀態調查。

第二工序和第三工序模具的沖壓方向不同。

由以下檢圖可以看出，兩序的沖壓方向相差27°。

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在模具橫向沖壓方向不同的情況下，機器人操作臂無法將沖壓件放置到位，下序機器人沒有信號，因此無法進行自動化聯線生產，如照片所示的情況。

由此，要想實現翼子板沖壓件的自動化聯線生產，就要解決27°角的問題。

三、工藝改造方案

1.選擇改造方案，在解決翼子板自動化生產問題的過程中，考慮了四個方案。

1.1第一套方案是改進端拾器，調整端拾器角度，并采用彈簧裝置。

該真該方案由于本身非KUKA機器人問題，想提高機器人性能，額外調整需要較大費用。

經過我方設備及模具技術人員共同對端拾器的調整，沒有達到轉變角度的預期效果，還是無法連線生產；

1.2第二套方案是改變模具定位形面，使模具形面相符，從而使沖壓方向相同。

但工作量太大，后序模具形面都需要進行改變，費用過大，與重新開發模具無異。

并且由于改動過大，調試模具周期較長，在無法確認是否可以完成前提下，此方案很難得以實施；

1.3第三套方案是在模具四周加輔助定位裝置，試驗以后狀態不穩定，存在質量風險；

1.4第四套方案是在模具上加裝輔助導向裝置。

對比分析四種改造方案，前三個方案成本投入過大、或工作煩瑣。

采取第4個方案，在模具上加上輔助定位，成本投入較低，且利用現有資源容易實現。

2.整改方案分析。

2.1此對策是利用模具上的燈孔的位置和制件上原有的燈孔作為定位和導向，端拾器放件位置適當加高，使制件在落下時改變角度，從而使制件和下模完全貼合。

從而解決27°角問題。

2.2模具上正好有安裝導向裝置的位置，同時我們擁有加工導向裝置的設備，并且，設備及模具維修工人的操作技術水平可以勝任此項工作。

最終確認此項對策具有可實施性。

2.3不需要采用臨時性應急對策，改造后運行穩定。

2.4我們可以依靠自己的力量完成

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3.對策實施，為了讓該項目順利進行，我們制作了對策實施計劃。