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隨著科學技術的不斷發展，自動化控制技術正廣泛的應用于機械、礦業、印刷以及制造業中，沖壓行業是典型的勞動密集型產業，對勞動力的需求非常的巨大，近幾年來，伴隨著勞動力成本的不斷上漲，以及產業轉型升級的巨大壓力，對沖壓生產線進行自動化改造、設置多機沖壓線、降低勞動力成本是大勢所趨。

同時，如何提高生產效率、降低生產成本提高產品在市場上的競爭力也成為了企業發展的核心問題。對沖壓生產線進行自動化改造的關鍵問題在于如何實現工件的自動上料以及工件在各臺沖床之間如何實現自動搬運的問題。

針對上述的情況對原有設備進行自動化改造，并設計出沖壓自動化生產系統，以實現工件的自動上料、自動搬運、自動沖壓以及最后的自動落料，在降低勞動力成本以及維持原有生產效率的同時又能有效的保障生產線的安全運行。

沖壓自動化一般分為3種方式：

• 連續模自動化（級進、順送）
• 多機沖壓線自動化
• 串聯（多機連線自動化）

國外一般簡寫為：Ｐ.Ｒ.Ｇ / Ｔ.Ｒ.Ｆ/ Ｔ.Ｄ.Ｍ

沖壓自動化生產方式從以下幾個因素綜合考慮：

材質（材料硬度及是否需要用到卷材）

材料厚度（沖床規格以及對整平送料機的配套考慮）

月生產數量（數量大的可用連續模、一般或較少的可選用多工位或串聯方式）

沖壓產品形狀難易度（根據產品設計模具選擇對應沖壓自動化方式）

連續模自動化（級進、順送）

連續模，指的是壓力機在一次沖壓行程中，采用帶狀沖壓原材料，在一副模具上用幾個不同的工位同時完成多道沖壓工序的冷沖壓沖模，模具每沖壓完成一次，料帶定距移動一次，至產品完成。

連續模的特征：

連續模在沖壓過程中材料料帶始終向一個方向 運動；模具內部料帶切斷后向兩個或者兩個以上方向運動的叫級進模；料帶送料在模具內部完成的叫自動連續模；

多機沖壓線方式 就是把多道工序的模具安排在一臺沖床上，利用沖床滑塊的一次往復，使分別安裝在機床上落料、沖孔、折彎、拉伸、切邊等多副模具同時動作，并且在一個往返周期中，將料片從首工位搬移到模具的下一步工位中。

沖壓后工件依次通過多工位的移送橫桿的搬送一直到模具的最后一道工序并放置到產品傳送帶上，由人工檢查和裝箱。 通過與沖床曲軸相連接的編碼器與沖床曲軸角度保持完全同步運行，在沖床一個作業周期內，根據編碼器反饋數據控制伺服電機使其三條軸按照事先編好的運動軌跡進行準確精密的搬送定位，完成產品在模具間工位的搬運，從而實現了沖壓生產高速、高精度和全自動化。

特征

在一個沖壓生產鏈上用不同工藝的沖壓模具用機械手或其他自動化設施，采用模具或者零件移動完成工件沖壓加工額定模具叫多工位模。

串聯（多機連線自動化）

壓力機之間使用多軸伺服傳送機構一次性在壓力機之間搬運零件，是在壓力機的縱軸線上安置多自由度搬運機器人，機器人可以沿壓力機軸線縱向移動；

機器人自動送料系統 在我國，在近年來的新建和傳統沖壓線聯線自動化改造中，多使用機器人自動化送料系統。機器人自動化生產線，通過更換端拾器，適合多車型的生產，柔性更高。其通常配置為5～6臺壓力機， 拆垛 、上下料機械手 、穿梭翻轉小車和碼垛系統等 。全線長度60m 左右，具有沖壓質量穩定可靠、生產安全性高和柔性好的特點。由于上下工位壓力機的間距大，工件傳輸效率較低，生產節拍一般為 6～ 9 spm。

 

機械手臂自動化送料系統 機械手臂自動化送料系統主要由板料拆垛系統、板料對中系統、壓機間快速送料傳送系統組成。由于能夠縮短壓力機的間距，工件傳輸效率較高，生產節拍一般為8～15 spm。

近幾年來，國內外壓力機供應商在全自動關鍵技術上又取得很大進展并得到成熟應用，例如全自動換模系統、拉伸墊數字控制技術和功能完善的觸摸屏監控技術等，使單機聯線生產效率逐年提升。其中，全自動換模系統只需要操作人員在觸摸屏上設置好模具號，模具更換的全過程由壓力機自動完成，整個過程最多需要5min。

生產線運行模式：

整線及每個單元均有兩種運行模式； “手動”和“自動”

自動模式

正常生產模式，循環順序連續運動。 在該模式下壓機單次行程方式運行，停在滑快上死點等待指令。 在壓機的循環周期中，機械手采集壓機滑塊的位置信息并完成上下料動作。 模具內有傳感器，檢測模具是否有零件，自動化系統將這些信號并入控制。

手動模式

維護調試模式，可以實現系統各設備所有的動作，但必須按照該生產程序預先規定的軌跡動作。

來源：沖壓智能制造聯盟

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